Stabelektroden für Nickel und Nickellegierungen

1. Empfehlung geeigneter Stabelektroden für das Schweissen von Nickel und Nickellegierungen

Daiko Welding, Special Metals Stabelektroden

Daiko-C276

EN ISO 14172 ENi 6276
AWS A5.11 ENiCrMo-4

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Daiko 112

EN ISO 14172 ENi 6625 (NiCr22Mo9Nb)
AWS A5.11 ENiCrMo-3

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Daiko 117

EN ISO 14172 ENi 6117
AWS A5.11 ENiCrCoMo-1

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INCONEL-Welding-Electrode-182

EN ISO 14172 ENi 6182 (NiCr15Fe6Mn)
AWS A5.11 ENiCrFe-3

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Anmerkung: die Eigenschaften der empfohlenen Schweisszusätze müssen auf die Schweisseignung der Stähle, den daraus resultierenden Anforderungen und auf die Beanspruchung der zu fertigenden Konstruktion abgestimmt sein. Natürlich sind Einsätze anderer, artgleicher oder artähnlicher Schweisszusätze möglich. Bitte in Abstimmung mit dem technischen Support. Eine Ergänzung und eine Hilfe zur Produktauswahl entnehmen Sie bitte auch der anschliessenden Kurzbeschreibung und Schweisseignung dieser Werkstoffgruppe.

2. Beschreibung

Nickelwerkstoffe werden bevorzugt für Bauteile verwendet, die besonders hohen Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit, Warmfestigkeit oder Zunderbeständigkeit unterliegen. Insbesondere durch die Kombination unterschiedlicher, gleichzeitiger Beanspruchungen steigern die Anforderungen an diese Werkstoffgruppen. Beim Bau neuzeitlicher Chemieanlagen, Heissdampf- und Gasturbinen sowie Industrieöfen wurden neben Reinnickel eine Vielzahl von hochnickelhaltigen Legierungen entwickelt und in den entsprechenden Fertigungsprozessen eingeführt.

Man unterscheidet in folgende Legierungsgruppen:

  1.  Korrosionsbeständige Legierungen
    Korrosive Medien wie Meerwasser, Säuren, Laugen und Salzlösungen. In der Offshore-Technik kommen korrosionsbeständige Legierungen als Erdgas-Rohrleitungen und Produktionsrohrsysteme bei der Erdölförderung, Meerwasser führende Rohre, Kondensatoren und Kühler zum Einsatz.
    Vertreter dieser Legierungen z.B. Alloy 625, 2.4856 – NiCr22Mo9Nb, Alloy 59 2.4605 – NiCr23Mo16Al
  2. Hochtemperatur und hitzebeständige Legierungen
    Diese meist hitzebeständigen oder hochwarmfesten Werkstoffe haben nicht nur in Ofen- und Wärmebehandlungsanlagen ein weites Einsatzspektrum gefunden, sie werden zum Beispiel auch als Trägermaterial hoch beanspruchter metallischer Katalysatoren eingesetzt. Weitere typische Anwendungsgebiete sind Strahlrohre, Brennhauben, Haubenöfen, Schutzgasglühen, Durchlauföfen, Ventilatoren, Drehrohröfen aber auch Öl- und Gas-Brenner.
    Vertreter dieser Legierungen z.B. Alloy 600, 2.4816 – NiCr15Fe
  3. Spezial,- Sonder,- Superlegierungen
    Superlegierungen Legierungen auf Nickel- oder Kobaltbasis, die zum einen bei deutlich erhöhten Temperaturen, zum anderen aber auch bei extremen Korrosionsbedingungen eingesetzt werden. Die treibende Kraft bei der Entwicklung dieser Werkstoffe waren die steigenden Anforderungen aus der Luftfahrtindustrie, bedingt durch höhere Temperaturen in den Turbinen. Weitere Einsatzgebiete für Halbzeuge aus Superlegierungen auf Nickelbasis sind Chemieanlagen mit extremen Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit sowie Kernkraftwerke.
    Vertreter dieser Legierungen z.B. Alloy 617 2.4663 NiCr23Co12Mo

3. Schweisseignung

Beim Schweissen von Nickellegierungen ist darauf zu achten, dass nicht nur die mechanisch- technologischen Eigenschaften des Stahles erreicht werden, sondern auch die weiteren Eigenschaften wie Korrosionsbeständigkeit, Hitzebeständigkeit und diese Eigenschaften und Anforderungen in kombinierter Beanspruchung. Daher sind Schweisstechnologie und Schweisszusatz so aufeinander abzustimmen, dass im Schweissgut eine vorgegebene chemische Zusammensetzung und der gewünschte Gefügezustand erreicht wird. Bei der Nahtvorbereitung und während des Schweissens von Nickellegierungen folgende Grundregeln zu beachten:

  1.  Nahtvorbereitung durch fräsen, drehen oder andere mechanische, spanabhebende Prozesse, Holz- oder Filzauflagen, Werkzeuge, Bürsten aus Edelstahl, Arbeitsplatz, Kleidung dem Prozess (hoher Reinheitsgrad) anpassen. Reinigung der vorbereiteten Teile, Feuchte, Fette, Zunder und Schmutz müssen entfernt werden- z.B. Aceton
  2. Mit gezielter Wärmeführung arbeiten, Strichraupentechnik anwenden, Zwischenlagentemperatur während des Schweissprozesses beobachten und protokollieren, max. 100°C – 120°C. Heften und Zünden des Lichtbogens in der Schweissfuge.
  3. Nach dem Schweissen, durch schleifen, strahlen, bürsten > Oxidschichten, Anlauffarben und Zunder noch in der Schweisswärme entfernen, anschliessend, wenn gefordert beizen.

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